現在、自動車業界におけるレーザー溶接アプリケーションの数が多いため、レーザー溶接技術はは成熟。しかし、レーザー溶接技術は従来の溶接技術よりも複雑であり、品質管理リンクは従来の溶接品質管理とは異なります。従って、品質管理の強化は、開発に大きな意義を持つレーザー溶接。
レーザーの最も基本的な特徴は、単色度、方向性、および相関です。これらのユニークな特性は、得られた高輝度と超短パルスと相まって、溶接に非常に適しています。低電力から高電力、薄板から厚い部品、単純な単一溶接から複雑な形状まで、製造分野におけるレーザー溶接技術の応用は、徐々に成熟した現代の加工技術となっています。
Eクイプメントメンテナンス:
自動車のレーザー溶接の品質欠陥や影響要因の中で、品質欠陥の大部分は機器の故障が原因と言われているため、日々の設備のメンテナンスや修理が特に重要です。レーザー機器の保守に関する要件を以下に示します。
溶接工品の寸法精度要件:
レーザー溶接には、溶接部品の非常に高い組み立て精度が必要です。たとえば、ワークピースアセンブリの精度やビーム位置の精度は、簡単に溶接欠陥を引き起こす可能性があり、要件を満たすことができません。したがって、良好かつ正確なクランプ技術は、レーザー溶接の保証です。通常の溶接で溶接される部品間のギャップは約2mmであり、レーザー溶接の理想的な状況は、ギャップが小さいほど、より良いということです。通常、ボディ・イン・ホワイトの生産では、溶接される部品間のギャップは0.2mmで制御される。
身体機能寸法の品質管理:
現場のボディ・イン・ホワイトレーザー溶接品質管理の経験に基づいて、レーザー溶接品質に影響を与えるキー寸法を監視するサイズグループを設定する必要があります。サイズグループは、測定部品、生産部品、品質保証部品、およびモデル部品から構成されます。チームメンバーは、次元の偏差について話し合い、解決するために定期的に次元会議を開催します。測定部品は、毎日主要な寸法を測定し、対応するレポートを提供する必要があります。生産部分はタイムリーなフィードバック情報を必要とし、品質保証部分は、生成された品質の問題を判断し、ソリューションを開発するために同じボード部分を支援します。
レーザー溶接品質検査およびリワーク規格:
レーザー溶接の品質は、一般的に非破壊検査と破壊検査に分かれています。
1)非破壊検査: レーザー溶接の非破壊検査は、主に目視検査です。インスペクタは、拡大鏡、カメラ、その他の測定検査ツールなどの適切なツールを使用して、図面の要件に従って溶接の存在、数、長さ、外観、位置を確認します。上記レーザー溶接品質の欠陥の中で、孔、溶接スパッタ、溶接溶接の中断溶接、エッジ溶接などの問題はすべて目視で確認することができます。車体白の生産では、その品質を判断するために各溶接の目視検査が必要です。
2)破壊検査: レーザー溶接の破壊検査は、金属検査とガウジ試験に分かれています。
金属学試験は顕微鏡を通してレーザー溶接の断面の研磨ディスクを判断するための試験方法である。一般的な欠陥は、接続なし、エッジノッチ、根突起などです。検査の頻度は、工程の信頼性に依存します。実際の生産では、各監督者の生産部分と品質保証部分は、少なくとも月に1回、交渉し、確認します。機器の故障や品質の欠陥によるレーザーパラメータを調整した後、溶接部で金属検査を行う必要があります。
ガウジテストでは、ノミを使用してレーザー溶接シームが壊れるまで強制的にレーザー溶接シームを強制し、破壊面(溶接シームの長さと幅)を測定します。ガウジ試験はレーザー溶接装置の機能信頼性を反映することができるので、ガウジ試験は一般的に生産ラインに非常に近い状態で行われます。溶接継ぎ目が異なることを発見した場合、対応するプロセスとメンテナンススタッフに通知することができます。車体白の生産では、オールレーザー溶接は2回/月の頻度で検査されます。
3)リワーク方法: レーザー溶接部に欠陥が見つかった場合は、上記の各種検査方法で、再加工が必要です。車体白のレーザー溶接の一般的なリワーク方法は以下の通りです
結論的な発言
21世紀には、自動車産業は、ユーザーの要求に応じて柔軟なモジュラー生産を行うことができる方法に踏み込んでいます。従来の加工技術は、新しい製造方法のニーズを満たしなくなりました。自動車分野におけるレーザー溶接技術をはじめとするレーザー加工技術の連続応用により、自動車業界における重要な加工方法の1つとなります。