バッテリー製造の重要なプロセスの 1 つであるレーザー溶接技術は、動力バッテリーの一貫性、安定性、安全性に大きな影響を与えます。 単電池の製造工程でレーザー溶接が必要となる主な部品としては、防爆バルブ、フリップチップ、電極、封口部、注入口封止釘などが挙げられます。
溶接工程では気孔の発生がシール性能に影響を与えるため、溶接部の清浄度を確保し、溶接速度を適切に高める必要があります。
1. 防爆バルブの溶接
防爆バルブの主な機能は、熱暴走時のリチウム電池の爆発を防止し、リチウム電池の安全性を確保することです。 したがって、溶接プロセスには非常に高い要件が求められます。 防爆バルブの溶接にはパルスレーザーと連続レーザーが使用できます。 連続レーザー溶接は、より高い製品組立精度を必要としますが、より高い品質の溶接効果を達成することができ、溶接の安定性、溶接効率、歩留まりもより高いレベルで保証できます。
出力: 800W 速度: 70mm/s 要件: 爆発圧力 0.8±0.15Mpa
2. フリップチップ溶接
主要コンポーネントのパワーバッテリーはフリップチップで、セルの内圧が一定の値に達すると上部の導電性リベットブロックが反転して接触し、バッテリーを効果的に保護します。
出力: 800W 速度: 70mm/s 要件: 爆発圧力 0.55±0.05Mpa
3. 電極溶接
電池モジュールユニットを形成するには、各角形電池を正極と負極を介して直列および並列に接続する必要があります。 したがって、各バッテリーを正極と負極のペアで溶接する必要があります。
電池の電極材料は銅とアルミニウムであり、高反射材料に属します。 完全かつ強力な溶接を実現するには、良好なレーザービーム品質と高いエネルギー密度が必要です。 ウォブル溶接を備えた連続レーザーは、溶接のためのより大きな接触面積を提供できます。 溶接後の正負極の表面色や輝度は母材と同様に維持されます。 電極とバッテリーセル間の溶接は非常に強力です。
電力: 800W 速度: 60mm/s 要件: 貫通深さ 1mm
4. トップカバーシール溶接
トップカバーのシール溶接部は、角型アルミニウムシェル電池の中で最大の溶接部であり、完了するまでに多大な時間と労力を必要とする最長の溶接部でもあります。 連続レーザーを使用して薄殻型リチウム電池の高速ウォブル溶接を実現し、外観とシール性に優れた滑らかで均一な溶接を実現します。
電力: 1200W 速度: 80mm/s 要件: 貫通深さ 0.6mm、シール空気圧 1Mpa
5. 注入口のシールプラグ。
電池ケース内に電解液を注入するには、通常、封口蓋に注液口が開けられます。 注入完了後、注入口はゴム栓を用いてシールされます。ゴム栓を挿入して初期シールを行い、その後シールプラグを組み立ててレーザー溶接して最終シールを行います。
電力: 1200W 速度: 80mm/s 要件: 貫通深さ 0.8mm、シーリング