レーザー溶接システムのエンジニアリングと設計は、ワークピースの形状、溶接継手の形状、生産能力、必要な自動化レベル、材料特性など、相互に関連するいくつかの要因に依存します。
製造ニーズに適したセットアップを選択または理解できるように、レーザー溶接システムは通常、次の 3 つの主要な構成に分類されます。
1. 手動レーザー溶接ワークステーション
小さなワークピース、複雑な少量部品、または工具の修理には、手動レーザー溶接ワークステーションが理想的な選択肢です。{0}
こんな方に最適:ジュエリーの製造、金型の修理、複雑な手作業による組み立て。
アドバンテージ：柔軟性と直観性が高く、オペレーターは複雑なプログラミングを行わなくても、顕微鏡またはカメラのガイドの下で正確なタッチアップを実行できます。{0}
2. 固定-軸およびロボット多軸-システム
生産がスケールアップし、反復可能な自動化されたパスが必要な場合、レーザーはモーション システムと統合されます。
- リニア/単軸-シーム溶接:より単純な形状の場合、レーザー ビームまたはワークピースは単一の軸に沿って移動します。この設定は、連続パイプ溶接機または縦方向シーム溶接機で広く使用されています。
- 多軸 CNC およびロボット システム:複雑な 3D コンポーネントの場合は、5- 軸 CNC レーザー ユニットまたは多軸産業用ロボット- が導入されます。ロボットは、部品の 3D 輪郭に従うマクロ動作を処理し、複雑な形状全体にわたって高い精度と一貫性を実現します。
3. リモートレーザー溶接（スキャナー/検流計）
レーザーヘッドを材料に近づける必要がある従来の溶接とは異なり、リモートレーザー溶接では走査検流計を利用します。高速可動ミラーを使用することで、検流計は遠くからレーザービームを投影して位置決めします。-
- 高速実行:-ミラーは高速で移動するため、個々の溶接継ぎ目間の非生産的なリセット時間がほぼゼロに短縮され、スループットが大幅に向上します。{0}短い溶接ステッチを多数必要とするコンポーネントに最適です。また、溶接シーケンスを最適化して、入熱と熱歪みを最小限に抑えることもできます。
- -その場で-溶接-:連続的な大量生産ラインでは、ワークピースは固定された走査光学ヘッドの下でシームレスに移動します。-部品が通過するときにレーザーが動的に発射されます。
- ロボット-誘導式検流計溶接:高度なセットアップでは、ロボットが走査検流計ヘッドを運びます。ロボットが滑らかで連続した経路を実行する一方で、走査ミラーは高速で局所的なビーム振動と正確な位置決めを処理します。-制御システムはロボットの座標をリアルタイムで測定し、ガルバノミラーを介して偏差を瞬時に補正します。
技術の進歩に伴い、レーザー溶接はレーザー切断と同様に急速に利用しやすく、成熟し、普及しています。卓越した溶接品質、最小限の溶接後処理、高い費用対効果を提供するため、現代の産業アップグレードの強力な推進力となっています。{1}