電気自動車産業の急速な成長に伴い、セル組み立ての精度と効率が最も重要になってきました。先進的な技術を採用レーザー技術でリチウム電池製造を変革はもはやオプションではなく、生産規模の拡大を目指すティア 1 メーカーにとっては必需品です。
ABP 円形レーザー スポット テクノロジーにより、銅とアルミニウムの高速かつ効率的な加工が可能になり、その結果、気孔や亀裂が減少し、成形品の外観が改善されます。{0}この革新により、後処理作業の必要性が大幅に削減され、生産コストが削減され、動力電池、モーター、家庭用電化製品業界で優れた生産品質が確保されます。-
現在、新エネルギーの生産・製造分野では、動力電池やモーター全体の90％以上をアルミニウム合金や銅などの高反応性材料の用途が占めています。従来の単一伝送コア径レーザーを使用してアルミニウム合金と銅を溶接する場合、いくつかの欠陥が発生することは避けられません。
1.高反射材の反射率が高く、連続溶接安定性が悪い、成形不良
2. 孔や亀裂は接合部の性能を著しく低下させる可能性があります。
3. 飛沫や爆発により発生する粒子により、バッテリーやモーターのショートが起こりやすくなります。
新エネルギー産業における上記の問題点に対応して、ABP ビーム調整可能ファイバー レーザーが登場しました。 ABP テクノロジーにより、単一のファイバーを使用して独立して制御できる 2 本の同軸ビームの出力が可能になり、中心スポットと周囲の環状スポットのパワー レベルを独立して調整できます。これにより、動力バッテリーとモーターの高速かつ高効率の飛沫防止処理が実現し、気孔率が大幅に減少し、亀裂が減少し、成形品が美しくなるだけでなく、後処理作業の需要が大幅に減少するため、全体の生産コストが削減され、生産品質が確保されます。-
バッテリーセル組立ライン内のキャップ溶接段階には、多くの場合、複数の重要なステップが含まれます。トップカバーの密閉プロセスの前または最中に、安全コンポーネントの完全性を確保することも同様に重要です。私たちの特別なソリューションバッテリー防爆バルブのレーザー溶接-ABP システムとシームレスに連携して完全なセルのセキュリティを確保します。
現在、バッテリー工場は円形スポットレーザー RFL-2000/2000-ABP を採用しており、バッテリー工場のプロセスと品質要件を完全に満たすことができます。中心電力1000Wおよび円周電力1800Wのパラメータの下で、溶接速度は200mm/sであり、溶接シームの外観は均一で一貫しており、仮想溶接、溶接スラグ、爆発穴などの欠陥はありません。溶接部内部に亀裂や気孔はなく、気密試験も合格です。
これは、角形バッテリー上部カバーの完全溶接に使用される Raycus 2+2 環状スポット レーザー (RFL-2000/2000-ABP) の金属組織学的データの認定です。溶融の深さと幅のデータは、電池工場の顧客の技術要件を満たしています。
角型バッテリートップカバーの完全溶接に使用したRaycus 2+2環状スポットレーザーの溶融深さと溶融幅のCPKデータ解析結果です。溶融深さと溶融幅の能力は両方とも 1.67 を超えており、バッテリー工場のプロセスと品質の要件を完全に満たしています。
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