ABP 円形レーザー スポット技術により、銅とアルミニウムの高速かつ効率的な加工が可能になり、その結果、気孔や亀裂が減少し、成形品の外観が改善されます。 このイノベーションにより、後処理作業の必要性が大幅に削減され、生産コストが削減され、動力電池、モーター、家庭用電化製品業界において優れた生産品質が確保されます。
現在、新エネルギーの生産・製造分野では、アルミニウム合金や銅などの高反応性材料が動力用電池やモーター全体の90％以上を占めています。 従来の単一伝送コア径レーザーを使用してアルミニウム合金と銅を溶接する場合、いくつかの欠陥が発生することは避けられません。
1.高反射材の反射率が高く、連続溶接安定性が悪く、成形性が悪い
2. 孔や亀裂は接合部の性能を著しく低下させる可能性があります。
3. 飛沫や爆発により発生する粒子により、バッテリーやモーターのショートが起こりやすくなります。
新エネルギー産業における上記の問題点に対応して、ABP ビーム調整可能ファイバー レーザーが登場しました。 ABP テクノロジーにより、1 本のファイバーを使用して独立して制御できる 2 本の同軸ビームの出力が可能になり、中心スポットと周囲の環状スポットのパワー レベルを独立して調整できます。 これにより、動力電池やモーターの高速・高効率な飛沫フリー加工を実現し、気孔率の大幅な低減、クラックの低減、成形品の美化を実現するだけでなく、後加工作業の大幅な削減により、全体の生産コストを削減します。そして生産品質の確保。
角形電池生産ラインの上蓋の封口溶接
現在、電池工場では Raycus Laser Flag シリーズ円形スポット レーザー RFL-2000/2000-ABP が採用されており、電池工場のプロセスと品質要件を完全に満たすことができます。 中心電力1000Wおよび円周電力1800Wのパラメータの下で、溶接速度は200mm/sであり、溶接シームの外観は均一で一貫しており、仮想溶接、溶接スラグ、爆発穴などの欠陥はありません。 溶接部内部に亀裂や気孔はなく、気密試験も合格です。
これは、角形バッテリー上部カバーの完全溶接に使用される Raycus 2+2 環状スポット レーザー (RFL-2000/2000-ABP) の認定金属組織データです。 溶融の深さと幅のデータは、バッテリー工場の顧客の技術要件を満たしています。
角型バッテリートップカバーの完全溶接に使用したRaycus 2+2環状スポットレーザーの溶融深さと溶融幅のCPKデータ解析結果です。 溶融深さと溶融幅の能力は両方とも 1.67 を超えており、電池工場のプロセスと品質の要件を完全に満たしています。