アプリケーション1：表面エッチング/回路作る
UVレーザーは回路を製造するときに迅速に機能し、回路基板の表面パターンを数分でエッチングできます。 これにより、UVレーザーがPCBサンプルを生成する最速の方法になります。 RGGアンプ; Dは、ますます多くのサンプルラボに内部UVレーザーシステムが装備されていることを指摘しました。
光学機器の検証に応じて、UVレーザービームのサイズは10〜20μmに達する可能性があり、それによって柔軟な回路トレースが生成されます。 図2のアプリケーションは、回路トレースの生成におけるUVの最大の利点を示しています。回路トレースは非常に小さく、顕微鏡で観察する必要があります。
このボードの寸法は、0.75" x 0.5 GGquot;です。 焼結セラミック基板とタングステン/ニッケル/銅/表面で構成されています。 レーザーは、1ミルのピッチで2ミルの回路トレースを生成することができ、合計ピッチはわずか3ミルになります。
レーザービームを使用して回路を作成するのがPCBサンプルの最速の方法ですが、大規模な表面エッチングアプリケーションは化学プロセスに任せるのが最善です。
アプリケーション2：PCBの除去
UVレーザー切断は大規模または小規模の生産に最適であり、PCBの分解にも適しています。特に、フレキシブルまたはリジッドフレックス回路基板に適用する場合に適しています。 分解とは、パネルから1枚の回路基板を取り外すことです。 材料の柔軟性が増していることを考えると、このような分解は大きな課題に直面します。
V溝切断や自動回路基板切断などの機械的分解方法は、敏感で薄い基板に損傷を与えやすく、フレキシブルおよびリジッドフレックス回路基板を分解する際に電子専門製造サービス（EMS）企業に問題を引き起こします。
UVレーザー切断は、パンチエッジ処理、変形、回路部品の損傷などの分解プロセス中に発生する機械的応力の影響を排除できるだけでなく、CO2レーザー切断などの他のレーザーで分解する際の熱応力の影響も少なくなります。
GGquot;カッティングクッションGGquot;の削減 スペースを節約できます。つまり、コンポーネントを回路の端の近くに配置でき、各回路基板により多くの回路を設置できるため、効率が最大化され、フレキシブル回路アプリケーションの上限に達します。
アプリケーション3：掘削
UVレーザーの小さなビームサイズと低応力特性を使用する別のアプリケーションは、貫通穴、微小穴、および止まり穴と埋め込み穴を含む穴あけです。 UVレーザーシステムは、垂直ビームを基板にまっすぐに集束させることにより、基板をドリルスルーします。 使用する材料にもよりますが、10μm程度の小さな穴を開けることができます。
UVレーザーは、複数の層をドリルするときに特に役立ちます。 多層PCBは、ホットダイカストを使用して一緒にラミネートされます。 これらのいわゆるGGquot;半硬化GGquot; 分離は、特に高温レーザーでの処理後に発生します。 ただし、UVレーザーの比較的ストレスのない性質は、この問題を解決します。
製造プロセス中、はんだ接合部の破損、コンポーネントの破損、層間剥離など、多くの条件が回路基板に損傷を与える可能性があります。 どちらの要因も、回路基板が生産ラインの出荷ビンではなく廃棄物ビンに投入される原因となる可能性があります。
アプリケーション4：深い彫刻
UVレーザーの多様性を実証する別のアプリケーションは、複数のフォームを含む深い彫刻です。 レーザーシステムのソフトウェア制御を使用して、レーザービームは制御されたアブレーション用に設定されます。つまり、必要な深さで特定の材料を切断し、別の深さに向けて別の深さを開始する前に、必要な停止、続行、完了を行うことができます。仕事。 処理。
さまざまな深い用途には、チップの埋め込みや金属表面から有機物を除去するための表面研削のための小規模生産が含まれます。
UVレーザーは、基板上で複数のステップで操作することもできます。 ポリエチレン材料の場合、最初のステップはレーザーで2ミルの深さの溝を作成することであり、2番目のステップは前のステップに基づいて8ミルの溝を作成することであり、3番目のステップは10ミルの溝です。 これは、UVレーザーシステムによって提供される全体的なユーザー制御機能を示しています。
結論：1対1のアプローチ
UVレーザーの最も印象的な点は、これらすべてのアプリケーションを1つのステップで実行できることです。 これは回路基板の製造にとってどういう意味ですか？ 人々は、アプリケーションを完了するために異なる機器で同時にプロセスと方法を使用する必要がなくなり、完全な部品を取得するために1つのプロセスのみが必要になります。
この合理化された生産ソリューションは、回路基板が異なるプロセス間で移行するときに発生する品質管理の問題を排除するのに役立ちます。 UV破片のないアブレーション機能は、後処理洗浄が不要であることも意味します。