レーザー溶接精密部品の熱源として、高出力コヒーレント単色光量流により集光したレーザービームを用いて行う。この溶接方法は、通常、連続的なパワーレーザー溶接およびパルスパワーレーザー溶接を含む。レーザー溶接の利点は真空中で行う必要がなさ、欠点は、入れ込み力が電子ビーム溶接の強度に優れていない点です。
精密部品のレーザー溶接はエネルギーを精密に制御できるため、精密マイクロデバイスの溶接を実現できます。それは多くの金属、特に金属および異種金属を溶接することが困難な一部に適用することができる。
精密部品用の溶接レーザーの生成:材料が励起されたときに発生する光ビームの波長、周波数、方向と同じ。
精密部品のレーザー溶接の特徴:それは良い単色度、良好な方向性、および高エネルギー密度を有する。レーザーが鏡で透過または焦点を合わせられた後、直径0.01mm未満のエネルギービームと1013w/cm2までの電力密度を得ることができ、溶接、切断、掘削、表面処理の熱源として使用できます。レーザー材料は、固体、半導体、液体、ガスなど、溶接、切断、その他の産業プロセスに主に使用されるYAG固体レーザーおよびCO2ガスレーザーを含む。
精密部品のレーザー溶接の主な利点は次のとおりです。
(1)精密部品溶接用レーザーは、光ファイバやプリズムなどの光学工法により、曲げ、透過することができる。他の溶接方法では実現が難しいマイクロ部品などの溶接に適しています。また、透明な材料で溶接することができます。
(2)高エネルギー密度で高速溶接を実現でき、熱影響ゾーンや溶接変形が非常に小さく、特に熱に弱い材料の溶接に適しています。
(3)精密部品のレーザー溶接は電磁界の影響を受けず、X線を生成せず、真空保護を必要とせず、大構造物の溶接に使用できます
(4)断熱層を事前に剥がすことなく絶縁導体を直接溶接することができ、異なる物理的特性を持つ異種材料を溶接することもできる。
精密部品のレーザー溶接の主な欠点は、高価な機器、低エネルギー変換率(5%〜20%)、溶接インタフェース処理、組立、および位置決めのための高い要件です。現在では、電子産業や機器業界におけるマイクロデバイスの溶接、シリコン鋼板、亜鉛めっき鋼板の溶接に主に使用されています。